ХАССП представляет собой концепцию, которая предусматривает систематическую идентификацию, оценку и управление факторами, влияющими на качество и безопасность продуктов питания. Для реализации ее принципов предприятия обязаны внедрить специальную систему. Это позволит предотвратить выпуск потенциально опасной продукции.
Согласно ТР ТС 021/2011 на изготовителя пищевой продукции ложатся обязанности по разработке и внедрению системы ХАССП. Это требование действует с 15 февраля 2015 года. При детальном разборе ТР ТС выясняется, что оно актуально не только для изготовителей, но и других предприятий, деятельность которых так или иначе касается пищевой продукции:
Для выполнения требований законодательства внедрение системы ХАССП возможно по ГОСТ Р ИСО 22000-2007 или ГОСТ Р 51705.1-2001. Их нарушение влечет наложение штрафов по статье 14.43 КоАП РФ:
Размер штрафов увеличивается, если нарушения повлекли за собой причинение вреда здоровью или жизни граждан, животных, растений, окружающей среде, имуществу или создали угрозу причинения такого вреда.
Шаг 1. Назначение рабочей группы.
В нее должны войти 2 или более человек, обладающих знаниями о деятельности предприятия, изготавливаемых товарах и технологическом процессе. Это могут быть руководитель организации, заведующий производством, шеф-повар, кладовщик и так далее.
Для внедрения системы ХАССП могут привлекаться сторонние эксперты. Однако не стоит полностью передавать им этот процесс. Ведь они не имеют всей полноты сведений, которой обладают сотрудники организации.
Шаг 2. Описание сырья, материалов и готового товара.
Подробное описание продукта считается идентификацией возможных рисков и опасностей, которые могут быть в его ингредиентах и материале упаковки. В него включается следующая информация:
Также рабочая группа должна провести оценку сырья на наличие конкретных аллергенов, которые не заявлены в документах, но могут входить в состав продукта.
Шаг 3. Определение ожидаемого использования продукции.
Здесь учитываются:
Шаг 4. Построение блок-схемы.
Группа по внедрению системы ХАССП должна составить подробную диаграмму технологического процесса. Она даст более понятную картину всех этапов производства, поможет выявить источники возможного заражения и установить методы устранения рисков.
Необязательно строить блок-схему для каждого блюда, так как ассортимент можно сгруппировать по схожим параметрам.
Шаг 5. Подтверждение блок-схемы на объекте.
Составленная блок-схема должна пройти тестирование на рабочем месте. Ведь сложно изначально учесть все факторы, влияющие на изготовление конечного товара. При обнаружении несоответствий в блок-схему вносятся правки и документально оформляются.
Шаг 6. Анализ опасностей.
Рабочая группа должна определить потенциальные опасные факторы. Каждому из них стоит дать характеристику, включающую описание, источники возникновения и варианты устранения или минимизации во время технологического процесса.
Шаг 7. Определение критических контрольных точек (ККТ).
Критической точкой называют стадию, процесс или этап, на которых можно использовать процедуру контроля для устранения, предотвращения или уменьшения до допустимого уровня потенциального риска. Их количество зависит от сложности процесса производства, свойств материалов, сырья и других условий.
Задача группы по внедрению системы ХАССП — свести число ККТ к минимуму. Ведь каждая точка показывает потенциальную опасность в процессе изготовления пищевых продуктов.
Шаг 8. Установление критических пределов для ККТ.
Критическим пределом называют минимальный и/или максимальный параметр, который позволяет обеспечить работу в безопасных пределах. При его превышении ККТ считается вышедшей из-под контроля и возникает потенциальная опасность. Устанавливать значения таких пределов нужно исходя из научных сведений, стандартов отрасли и нормативно-правовых актов.
Шаг 9. Разработка системы мониторинга для ККТ.
Она требуется для проведения плановых измерений или наблюдений с целью подтверждения, что ККТ под контролем и параметры технологического процесса не вышли за рамки критических пределов. Мониторинг может быть непрерывным или периодическим.
Шаг 10. Установление коррекций и корректирующих действий.
При выявленном несоответствии вначале должна проводиться коррекция — устранение опасности. Затем выполняются действия по устранению ее причин. Их нужно заранее разработать и включить в план ХАССП.
Шаг 11. Установление процедур проверки.
Они нужны, чтобы оценить соответствие системы плану ХАССП. Такие процедуры отличаются от методов мониторинга. Они включают дополнительные испытания, тестирования и так далее.
Шаг 12. Создание документации и ведение учета.
Документировать нужно все, что важно для обеспечения безопасности продукции. Бумаги должны быть упорядочены, чтобы при необходимости можно было быстро найти любую информацию. Это свидетельствует о работоспособности плана.
Система должна быть внедрена и поддерживаться на предприятии. Для этого проводится обучение по ХАССП членов рабочей группы. Они учатся:
Линейным сотрудникам не нужны глубокие познания в этой области. Однако для них также проводится обучение по ХАССП. Они получают общее представление о принципах программы и учатся работать в системе по разработанным инструкциям.
Что делать после внедрения системы ХАССП
Процедура добровольная, но при этом дает множество преимуществ:
Воспользуйтесь нашими услугами по внедрению системы ХАССП с сертификацией. Процедура будет проведена в максимально короткие сроки.
